不鏽鋼波紋補償器的(de)制造工藝和(hé)工序

相信有不少人(rén)會好奇不鏽鋼波紋補償器的(de)是怎麽做(zuò)的(de)，它的(de)制造工藝和(hé)工序又是怎麽樣的(de)？ 不鏽鋼波紋補償器的(de)制造工藝： 波紋補償器的(de)管坯有無縫管坯和(hé)焊接管坯，無縫管坯一般采用(yòng)旋壓拉伸和(hé)軋制等壓力加工方法制造，适用(yòng)于直徑較小的(de)管坯制造；而波紋補償器的(de)直徑較大(dà)，因此大(dà)多(duō)采用(yòng)焊接管坯。波紋補償器管坯的(de)焊接可(kě)采用(yòng)鎢極直流氫弧焊、鎢極脈沖氫弧焊、微束等離子焊、熔化(huà)極氩弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來(lái)選擇适當的(de)焊接方法，一般單層厚度在0.5~1mm可(kě)選用(yòng)鎢極直流氫弧焊；1mm以上可(kě)選用(yòng)熔化(huà)極氫弧焊；2mm以上也(yě)可(kě)用(yòng)手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下(xià)，可(kě)采用(yòng)鎢極脈沖氩弧焊和(hé)微束等離子焊。不論采用(yòng)哪種焊接方法，都應采用(yòng)硬規範焊接，使焊接時(shí)接頭的(de)熱(rè)影(yǐng)響盡量的(de)小，提高(gāo)焊接接頭的(de)力學性能。多(duō)層波紋補償器的(de)管坯，單層厚度一般都小于2mm，而在通(tōng)徑小于lm的(de)波紋管中，大(dà)量采用(yòng)0.5mm厚的(de)闆材制造管坯。焊接時(shí)通(tōng)常采用(yòng)自動焊，這(zhè)樣有利于保證管坯焊接的(de)質量。對(duì)于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通(tōng)常隻進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚爲0.5mm的(de)管坯焊縫用(yòng)X射線檢測必要性不大(dà)，因爲這(zhè)麽薄的(de)闆材焊縫内部不可(kě)能有大(dà)于φ0.5mm的(de)缺陷，即使存在這(zhè)麽小的(de)缺陷，由于X 射線檢測的(de)靈敏度關系也(yě)難以确定。波紋管管坯材料大(dà)都采用(yòng)SUS300系列不鏽鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時(shí)焊接接頭的(de)拘束度小，不易産生裂紋。對(duì)于壁厚爲1~2mm的(de)管坯焊縫，如果采用(yòng)鎢極氫弧焊或熔化(huà)極氩弧焊，并且是自動焊，采用(yòng)單面焊雙面成形工藝，焊接層數爲一層時(shí)，也(yě)可(kě)以不進行X射線檢測。對(duì)于壁厚大(dà)于2mm的(de)管坯焊縫根據使用(yòng)要求，供需雙方可(kě)協議(yì)決定是否對(duì)焊縫進行X射線檢測。管坯的(de)縱焊縫條數應盡量少，相鄰縱焊縫的(de)間距應大(dà)于25mm。 管坯制造工序如下(xià)： 闆材剪切—卷筒—焊前清理(lǐ)—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝。 闆材剪切： 按工藝排版圖和(hé)工藝卡的(de)要求，調整剪切機的(de)定位擋闆然後剪切闆材。第一張剪切後，應進行尺寸檢查，合格後再進行批量剪切，并每間隔一定數量抽檢一次。檢查項目有圓周展開長(cháng)度和(hé)高(gāo)度、切口直線度、相鄰兩邊的(de)垂直度。 卷筒： 将剪切好的(de)闆材按直徑大(dà)小用(yòng)卷闆機卷制成圓筒。對(duì)于直徑與壁厚比值較大(dà)，能夠自由彎曲成圓簡的(de)管坯可(kě)以不進行卷筒。 焊前清理(lǐ)： 爲了(le)保證焊接質量，必須進行焊前清理(lǐ)，焊接接頭處不得(de)有油污和(hé)灰塵，可(kě)用(yòng)無水(shuǐ)乙醇或丙酮清洗待焊處表面，晾幹後盡快(kuài)進行焊接，焊工在焊接裝配操作時(shí)不要用(yòng)手直接接觸待焊處表面。 管坯焊接： 按工藝卡上的(de)焊接規範參數調整好管坯焊機，将管坯在焊接夾具上裝夾好，然後進行焊接。焊接後逐件進行檢查，不得(de)有燒穿和(hé)未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或餘高(gāo)）和(hé)對(duì)口錯邊量應小于闆厚的(de)10%。 管坯校圓： 在卷闆機上對(duì)管坯進行校圓。 管坯套裝： 多(duō)層波紋補償器在制造過程中，各層間的(de)間隙應小于或等于單層闆厚。公稱通(tōng)徑小于或等于1500mm時(shí)，層間間隙小于或等于0.5mm；公稱通(tōng)徑大(dà)于1500mm時(shí)，層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應将管坯端口的(de)毛刺清理(lǐ)幹淨，以免劃傷管坯表面。應認真清洗每一層管坯的(de)内外表面，不得(de)有油污、水(shuǐ)、灰塵。套裝時(shí)各層管坯的(de)縱焊縫應相互均勻錯開。